淺述線切割技術(shù)在模具拋光上的應(yīng)用 電火花線切割加工可以滿足一般模具的制造要求 , 但如果將切割過的模具表面再次進(jìn)行拋光處理 , 使其達(dá)到鏡面的程度 , 可大大提高產(chǎn)品質(zhì)量和模具壽命。這是因為模具型腔表面粗糙度改善一級 , 模具壽命可提高 50%。 另外 , 快走絲線切割的加工成本相對較低。在我國對線切割加工過的模具表面仍采用人工拋光，拋光工作量大 , 效率低 , 勞動強度大 , 對工人的技術(shù)水平要求高。因此 , 在線切割機床上的適當(dāng)位置安裝氣動拋光裝置 , 在切割完模具的凹腔后 , 不拆卸零件（ 此時工件和機床的相對位置關(guān)系還沒有改變 ）, 利用機床的數(shù)控功能對拋光的軌跡進(jìn)行控制實現(xiàn)模具的拋光，對擴大快走絲線切割機床的工藝范圍 , 提高機床的加工質(zhì)量都有重要意義。
拋光加工的實現(xiàn)步驟
（1）按照一般的加工步驟切割工件內(nèi)腔，加工完成后去掉余料 , 不拆卸工件 , 這樣可以保證工件和機床的相對位置不改變。
（2）抽掉鉬絲，將鉬絲固定到儲絲筒上。關(guān)閉機床上的斷絲保護(hù)功能，否則，系統(tǒng)就會報告“鉬絲已斷，請修復(fù)!”使加工無法繼續(xù)。
（3）關(guān)閉切削液閥門，以免拋光中切削液飛濺，影響拋光加工的正常進(jìn)行。
（4）用煤油清洗切割加工表面，并用棉紗擦干凈，為拋光作業(yè)提供一個潔凈的被加工表面。（未加圖）
（5）用機床上的快速定位功能，將拋光輪的中心移動到上次程序開始的位置 , 即 X 方向移動 -Lx,Y 方 向移動 -Lyo 這時如再次運行前面的程序 , 則拋光輪中心的運動軌跡為上次鋁絲的運動軌跡。
（6） 修改程序。因為拋光輪和鋁絲的直徑不同 , 故應(yīng)該修改程序中的偏置量。由切割中的錮絲半徑,放電間隙和預(yù)留的拋光余量之和H1 變?yōu)閽伖廨喌陌霃脚c拋光輪的拋光壓力控制量之差 o
（7） 通過調(diào)整加工厚度調(diào)節(jié)滑塊放下拋光輪 , 使其在垂直方向上處于加工的位置。然后 , 打開空氣壓 縮機給拋光頭供氣。等壓力達(dá)到預(yù)設(shè)的值后 , 將氣動 頭置于常開位置。這時拋光輪旋轉(zhuǎn) , 然后按回車 , 拋光輪將在數(shù)控系統(tǒng)的控制下開始拋光作業(yè) （加工程序略）。
拋光加工注意事項：
（1） 電切割加工中應(yīng)卸下拋光輪 , 以免加工過程中產(chǎn)生干涉現(xiàn)象。
（2） 采用多次拋光工藝 , 嚴(yán)格按照拋光工藝更換拋光輪并修改對應(yīng)的偏置量。
（3） 在不同的拋光工序之間應(yīng)嚴(yán)格清洗工件的拋光表面 , 以防雜物影響拋光的效果。
（4） 工件如有錐度 , 應(yīng)更換帶有相應(yīng)錐度的拋光輪 , 并將拋光程序中的錐度加工指令取消 o
（5） 加工中應(yīng)嚴(yán)格按照提前標(biāo)定的拋光壓力控制偏置量修改程序。
該方法的優(yōu)點
該方法充分利用了機床的數(shù)控功能 , 在線切割機床上一次裝夾后便可完成切割和拋光兩道工序 , 減少 了多次裝夾產(chǎn)生的定位誤差 , 減輕了工人的勞動強度 , 提高了拋光質(zhì)量和生產(chǎn)效率 , 擴大了線切割機床的工藝范圍。另外 , 可以通過實驗方式標(biāo)定拋光壓力偏置量 , 然后調(diào)節(jié)偏置量 （ 可以達(dá)到 1 μ m）, 可控制拋 光輪和工件之間的壓力 , 從而提高拋光效果。理論上 , 拋光輪中心的理論運動軌跡和鋁絲的運動軌跡是法向等距的 , 也使得拋光輪中心和待拋光表面之間法向等距 , 故拋光輪作用在工件上的壓力保持不變 , 這樣可以實現(xiàn)恒壓力拋光。
存在的問題及建議
（1） 氣動頭噪聲較大 , 需要設(shè)置隔音裝置。
（2） 機床的加工厚度調(diào)節(jié)滑塊是手動的 , 不易控制 , 故拋光痕跡是同一方向。如將該方向的運動數(shù)控化 , 將會極大地提高拋光效果。
（3） 此拋光工藝僅針對凹模。工件尖角處易受到加工空間或曲線曲率半徑的限制 , 另外 , 窄縫處因拋光輪直徑影響而無法作業(yè)。
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